Qualitätsvorausplanung

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  Um was geht es?

APQP: (Advanced Product Quality Planning, Teil der amerikanischen QS 9000) kontinuierliches Projektmanagement für die Produkt- und Qualitätsplanung, geeignet für alle Phasen des Entwicklungsprozesses.

Ziel ist, eine einheitliche produktbezogene Dokumentationsstruktur/-hierarchie zu haben, die dem Anwender (Hersteller) die notwendige Transparenz über das Herstellgeschehen liefern. Dadurch soll die Produktionslenkung vereinfacht werden. (Alle projekt- und produktrelevanten Informationen und Dokumente werden zentral geplant, überwacht und verwaltet).

Prozesslenkungsplan: (engl.: control plan) Besonders in der Automobil- und Automobilzuliefer-Industrie besteht die Anforderung einer lückenlosen Dokumentation aller qualitätssichernden Maßnahmen während der gesamten Wertschöpfungskette

Wenn wir von APQP (Advanced Product and Quality Planing) sprechen meinen wir eher das Zusammenspiel und Vorgehensweise innerhalb einer CAQ-Software als das reine APQP-Modul, denn APQP ist eine strukturierte Methode zur Definition und Festlegung von Schritten, um sicherzustellen, dass ein Produkt den Anforderungen des Kunden entspricht.

Zur Planung und Steuerung von Herstellungsprozessen bieten die meisten CAQ-Systeme bereits seit Jahren zahlreiche Tools, aber den größten Vorteil in der Qualitätsvorausplanung erhält man durch den strukturierten und integrierten Einsatz der Planungs- und Steuerungstools innerhalb einer CAQ-Software, denn das Zusammenspiel der einzelnen Werkzeuge ist für die Vorausplanung wesentlich effizienter als wenn diese einzeln und unabhängig voneinander eingesetzt werden.

APQP bedeutet eine Zeitinvestition zu Beginn des Herstellungsprozesses. Dadurch können hohe Kosten in der Produktionsphase z.B. durch aufwendige Fehleranalysen, teuren Problemlösungen und Zeitverzögerungen weitgehenst vermieden werden.

So konzentrieren sich die Tätigkeiten eher auf die Qualitätsvorausplanung als auf ein nachgelagertes Krisenmanagement .Durch die besser geplante Qualität im Produktionsprozess werden Fehler und Reklamationskosten vermieden und eine termingerechte Lieferung der Teile sichergestellt wird.

Im wesentlichen besteht der APQP-Prozess aus folgenden Elementen: 

• Die Design- FMEA als systematischer Ansatz des für das Design verantwortlichen Teams, um sicherzustellen, dass potentielle Konstruktionsfehler und deren jeweilige Ursachen identifiziert wurden.  

• Ein Plan zur Designverifizierung, in dem die technischen Bewertungen und Tests aufgeführt sind um festzustellen, ob die Konstruktion für den geplanten Einsatz geeignet ist.

• Ein Prüfplan für Prototypenteile mit Beschreibungen von Abmessungen, Material und Funktionstests, die beim Prototypenbau zum Einsatz kommen.

• Ein Flussdiagramm zum Fertigungsprozess als graphische Darstellung des aktuellen vorgesehenen Arbeitsablaufs.

• Die Prozess- FMEA als Systematischer Ansatz des für Fertigung verantwortlichen Teams um sicherzustellen, dass potentielle Prozessfehler und deren jeweiligen Ursachen identifiziert wurden.

• Ein Prüfplan für Vorserien mit Beschreibungen von Abmessungen, Material und Funktionstests, die nach der Fertigung der Prototypenteile, aber noch vor Anlauf der regulären Produktion, zum Einsatz kommen.

• Arbeitsanweisungen mit detaillierten Beschreibungen der Prüfung und Lenkungsmaßnahmen und Tätigkeiten, die der Werker durchführen muss, damit die gefertigten Teile den Anforderungen des Kunden und des Qualitätswesen entsprechen.

• Den Serienprüfplan mit Beschreibung der Prüfung und Prüfmerkmalen sowie und Lenkungsmaßnahmen für Teile und Prozesse während der regulären Produktion.

Die meisten CAQ-Systeme bieten für die einzelnen genannten Elemente bereits Funktionen an. Um den Prozess der Qualitätsvorausplanung aber effizient und vor allem auch wissensbasiert und sicher zu gestalten ist es unabdingbar, dass die einzelnen Komponenten eng miteinander arbeiten.

Da die Qualitätsvorausplanung auch die Entwicklung und Konstruktion mit einschließt ist es wichtig, dass Informationen aus vorhergegangenen Planungen oder Herstellungsprozessen mit berücksichtigt werden können. So kann auch die Entwicklungszeiten erheblich reduziert werden.

Die Anforderungen an das CAQ-System liegen größten Teils an der Lösung der Integration der einzelnen Module. Zunächst ist es aber wichtig darauf zu achten, dass das CAQ-System die einzelnen Module bzw. Funktionen zur Verfügung stellt.

Wenn z.B. die FMEA nicht Bestandteil der CAQ-Software des jeweiligen CAQ-Anbieters ist, ist der Integrationseffekt schon etwas schwerer zu erreichen. Manche Anbieter arbeiten im Bereich der FMEA mit Partnerunternehmen zusammen und bieten diese als Lösung zur CAQ-Software an. Achten Sie in diesem Fall unbedingt auf die Möglichkeit die „Fremd“-FMEA in das CAQ-System zu integrieren. Dies kann z.B. durch eine Schnittstelle erfolgen. Ob die Schnittstelle ihren tatsächlichen Anforderungen genügt ist von Fall zu Fall zu unterscheiden, da die Lösungsansätze der CAQ-Anbieter im Bereich APQP oftmals unterschiedlich sind. Wichtig ist allerdings sich bei zugesagten Schnittstellen Referenzen geben zu lassen und diese auch bezüglich der Umsetzung und Funktion beim Referenzkunden zu prüfen.

Eine Integrierte Lösung in diesem Bereich sollte sicherstellen, dass z.B. Maßnahmen aus der FMEA mit Prüfmerkmalen im Prüfplan verknüpft sind oder Sie bei Reklamationen direkt in die jeweilige FMEA springen können. Diese erleichtert Ihnen die Arbeit erheblich. Nähere Informationen dazu können Sie unter dem Menüeintrag » FMEA lesen.

Mit ein Herzstück des APQP sind Checklisten die die strukturierte Methodik der Qualitätsvorausplanung unterstützen. Manche Anbieter bieten hierfür bereits vordefinierte Checklisten z.B. nach Ford (QS9000) an. Sie sollten aber unbedingt auch die Möglichkeit haben eigenen Checklisten zu definieren.

Die Checklisten steuern den Ablauf im APQP. Dabei können Freigaben und Genehmigungen sowie Meilensteine definiert werden. Damit die Unterstützung durch die Checklisten den größtmöglichen Vorteil für Sie bieten, sollten sich z.B. einzelne Punkte der Checkliste in Abhängigkeit bringen lassen. So kann beispielsweiße eine Aktivität nur dann bearbeitet werden, wenn eine vorhergehende Aktivität erfolgreich erledigt wurde. Achten Sie auf diese Möglichkeit.

Auch das Verteilen von Aktivitäten bzw. Maßnahmen sollte workflowbasierend erfolgen. Dabei kann es z.B. auch notwendig sein, dass Sie Vertretungen definieren für den Fall dass Sie die Maßnahme nicht erledigen können. Eine zentrale Maßnahmenverwaltung ist auch hier unabdingbar.

Die Visualisierung von Terminen und Abläufen aus der Checkliste erfolgt bei manchen Anbietern bereits in einem sog. Gantt-Diagramm. Diese graphische Darstellung (ähnlich wie bei MS-Projekt) bietet Ihnen einen guten Überblick über den Stand des jeweiligen Projektes. Der Projektplan ist bei manchen Anbietern aber erst in der jüngsten Zeit programmiert worden, weshalb Sie sich diesen genau anschauen sollten.

Der Controlplan dokumentiert als zentrales Element alle erforderlichen Prüfungen an Teilen und Prozessen und legt die entsprechenden Reaktions- und Lenkungspläne bei auftretenden Problemen fest. Hier werden alle wichtigen Merkmale des Herstellungsprozesses dargestellt. Genau an dieser Stelle ist die Integration innerhalb des CAQ-Systems am wichtigsten und die Definition mancher CAQ-Anbieter am vielfältigsten.

Zum Einen wird der Controlplan als reiner Ausdruck definiert, wobei die einzelnen Informationen aus den vorliegenden Prüfplänen summiert und gemäß Norm auf einen Ausdruck gebracht werden, zum Anderen als Steuerungselement, der in die CAQ-Software integriert ist und Verknüpfungen z.B. zur FMEA, zur Prüfplanung oder Reklamationsmanagement enthält.

Interessant ist auch die Möglichkeit aus bestehenden FMEAs automatisch einen Controlplan zu generieren. Manche Anbieter bieten diese Möglichkeit, worauf Sie achten sollten.

Welche Lösung im Bereich Controlplan für Sie die richtige ist hängt von Ihrer Philosophie ab. Wenn Sie „nur“ einen Ausdruck für Ihren Kunden benötigen reicht die erste Variante für Sie aus. Möchten Sie aber das volle Potenzial der kontinuierlichen Verbesserung ausschöpfen sollten Sie auf die zweite Variante wert legen bei der der Controlplan als Steuerungselement verstanden wird.

Durch eine effiziente und auch gelebte Qualitätsvorausplanung können Sie in der Praxis unnötige Fehlerbehebungskosten und damit verbundene Zeit einsparen und bauen so für zukünftige Projekte eine Wissenbasis auf, die neben der Wertschöpfung in der Produktion auch eine digitale Wertschöpfung darstellt.

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